新型环保汽车涂料——电泳原子灰

        近年来，受益于汽车工业的快速发展，我国汽车涂料行业也得到了较大发展。在满足汽车涂装高品质、低成本技术要求的同时，我国汽车涂料企业为适应日趋严格的环保法规正在持续开展技术升级活动，但技术水平与各大跨国涂料公司相比仍存在较大差距。（电泳原子灰、电泳腻子、电泳涂料）
       阴极电泳涂料
      当前，汽车用底漆几乎100%应用阴极电泳涂料，而国内主要的阴极电泳涂料市场基本由几大跨国涂料公司瓜分，国内涂料企业只能在一些车架、车轮等零部件涂装市场占有一定份额。为应对竞争形势、寻求自主发展，国内涂料企业需要走一条“专业化”与“差异化”的技术路线。 

      开发具有较好耐候性能的底面合一型阴极电泳涂料
      随着汽车涂装品质的不断提升，部分采用阴极电泳涂料涂覆的零部件或总成，不但要求达到较高的防腐蚀性能，还要求涂层具有必要的耐候性能。现用阴极电泳涂料以环氧树脂为主体树脂，为提高涂层耐候性能，主要的技术路径是开发分层电泳体系，该体系的主体树脂为两种树脂或多种树脂组分的混合物，其中一种树脂是环氧树脂，还有就是耐候型树脂，如丙烯酸树脂或聚氨酯树脂等。在电泳涂膜固化过程中，由于不同树脂间表面张力差异，可使涂膜自发形成多相的涂层结构，进而得到分层结构的涂层。耐候型树脂在上层具有高耐候性能，环氧       树脂在下层具有高防腐性能。如何选择具有适当表面张力差的树脂组分并稳定控制涂层的双层结构和性能是开发底面合一型阴极电泳涂料的技术难点。
      开发低温固化型阴极电泳涂料

电泳原子灰   

         常规阴极电泳涂料的固化温度为170～180 ℃，电泳线能耗较高，特别是针对某些热容量较大的零部件或者带有橡胶、塑料材料的零部件，迫切需要开发低温固化型阴极电泳涂料。目前，国外已推出150 ℃固化的阴极电泳涂料产品，国内虽然开展了很多研究工作，出现了不少专利，但成熟的产品并不多见。开发这类涂料的技术关键是寻求新型交联剂——可低温解封的封闭异氰酸酯交联剂。一种选用甲基乙基酮肟(MEKO)封闭的间苯二甲撑二异氰酸酯(XDI)作为低温固化交联剂的阴极电泳涂料可在140 ℃完成交联固化。同时，低温固化的特性也会带来诸多不便，包括涂料的贮存稳定性变差、电泳涂膜的外观及综合性能下降等。
         开发厚膜型阴极电泳涂料
         近年来，对防腐性能要求更高的汽车零部件，采用常规的阴极电泳涂料难以达到要求，必须增加电泳涂膜的厚度。特别是一些铸件、热轧钢板材质的零件，表面经喷砂(丸)处理后具有一定表面粗糙度，采用厚膜型阴极电泳涂料才能实现效果良好的涂覆，改善尖角及锐边部位的防腐性能，避免涂膜过早出现不同程度的点状锈蚀。这种涂料主要是采用具有不同玻璃化温度的多种树脂配合，并通过添加特殊的高沸点助溶剂，使其具有一次性成膜厚并且工作液参数稳定等特点，电泳槽液经长时间运行后仍能保持较好的涂膜外观与厚度。厚膜型阴极电泳涂料在使用中也可以通过调整涂装工艺参数(槽液温度、电泳电压、电泳时间等)实现膜厚在中厚膜、厚膜范围调节。
         开发新型超高泳透力阴极电泳涂料
近期，新型超高泳透力阴极电泳涂料已经在国内车身电泳线投入使用。通过特殊的涂料配方设计，超高泳透力阴极电泳涂料在保证车身内表面及空腔泳涂质量的同时车身外表面膜厚明显降低，削减了涂料消耗，缩短了电泳时间。同时，超高泳透力电泳涂料的使用对涂装线的管理也提出了更为严格的要求，新型电泳涂料针对免中涂涂装体系的适用性及其与薄膜转化前处理的配套性能仍待进一步考察。

        为适应新时期我国汽车工业发展形势以及环保法规的要求，汽车涂料不仅要满足质量和成本的要求，还要满足环保要求。当前，我国汽车涂料企业应结合自身特点，积极寻求技术合作，推进产学研联合攻关，努力推出一批具有自身特点的高品质、低成本的环保型汽车涂料——电泳原子灰、电泳腻子、电泳涂料。

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